造成全自动模切机工作失常的具体表现和原因有哪些？

造成全自动模切机工作失常的具体表现和原因有哪些？

1.压痕线不明确。有两种情况：第一是模切压力不稳固或过小，由于零部件出现了磨损或松动，以致压印滚筒或平板每次合压的行程出现了时轻时重的情况，压力轻时就会使产品压痕线不明晰，这时要对配置进行检修，恢复压力的均衡;第二是橡胶条贴过密、过厚，会造成合压时阻力大，影响压力的平均和稳固，因此要注意橡胶条的密度、厚度适当。

2.纸箱偏斜。由于压痕钢线刀的厚度不适，钢线刀过薄，就会造成模切瓦楞纸板时对印品折痕线部位的纸面压陷力度不够，折叠纸箱时折痕处的纸面就会因“积纸”而隆起，形成产品折叠后偏斜。若模切的产品厚度，钢线刀的厚度也要变大，这样折痕边缘就不易积纸了。

3.纸板压痕线外侧开裂。这是因为压痕线过深、压痕模宽度不够。如果纸板内侧开裂，则因为模切压痕压力过大，使纸纤维断裂，应适当模切压力，改用高度稍低一些的压痕线，或依据纸板板厚度将压痕线加宽。

由上可知，造成全自动模切机工作失常的原因有上述的三点，只要我们对症下药，就可以轻松搞定全自动模切机的运转，变失常为正常。

标题 全自动模切机6分钟换一款模切板，你相信吗？

常规全自动平压平模切机更换模板的时间大致需要40分钟左右，如果采取正确的方式更换时间可以控制到6分钟左右，可见全自动模切机快速换模板方式能大幅提高生产效率。本文旨在给大家介绍一种比较实用的全自动平压平模切机快速换模的方法。

3步搞定全自动模切机换模

常规的全自动平压平模切机是没有快速换模架的，使用快速换模架就必须采用两块模板架。具体使用方法如下：模版分为A模版，B模板。

1.当A模板生产完毕后，将A模板拉出来，插入快速换模架上；

2.将B模板放入设备内，进行安装模板；

3.安装完毕后开始调试B模模板的生产参数，等待正常生产后再开始拆A模板，再将C模板进行安装，就这样循环模板更替使用

这样做两块模架，有利于更换模具，直接减少了模具安装和拆卸的时间，拆卸的动作全部转换为生产过程中进行，大幅减低换模用时。

当然要达到更快的换模方式就要解决压力问题，往往调机慢大部分时间都是在调整压力。

2大工具解决压力问题

1、采用多块模切底板

模切底板可以备多块，如果公司产品相对较少，可以考虑每一块产品备一块模切底板。使用同一块模切底板，是为了保证压力从始到终一直这样低，模板受力面是一致的。

2、采用压力模

在第一次调试模切压力的时候，将压力模垫在底模下面，只要调整一次后，底模板和压力膜就形成了一套压力系统，所以再次生产时，模切压力只要保持和上一次相同，那么此次模切压力就无需调整。

总结：通过三个方面的改造，全自动模切机的生产效率可以大幅的提升：如每次换模需要40分钟，每天更换5次，大致需要200分钟。若进行改进，每次只要6分钟，每天换5次，只要30分钟，那么每天可以节省200-30=170分钟，每个月就能节省170*30=5100分钟。5100分钟相当于一个机组一周的工作时间，这就是快速换模的价值所在。