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卷筒纸圆压圆联线生产在实际应用中存在的主要问题如下

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卷筒纸圆压圆联线生产主要问题

卷筒纸圆压圆联线生产在实际应用中存在的主要问题如下。

印刷问题
圆压圆烫印、模切机速度调整后一直保持匀速生产,但纸张不同部位张力会有波动现象,尤其横向印刷套准偏差较大。

烫印问题
一是因卷筒纸表面不平整造成套烫不准问题;二是因电化铝箔表面静电及黏度低,导致在导向辊中产生粘连、重叠,从而在烫印时产生偏差问题,烫印偏差大时超出30丝,且烫金版整体偏大10丝;三是因电化铝箔接法偏差造成漏烫或套烫不准、断裂等问题;四是烫印时电化铝箔表面有刮花、粘花现象。

模切压纹问题
纸张收缩变化,特别是拉规方向纸张收缩变化,会引起模切压纹偏差;设备气压不够,会导致剔废不正常、压纹轻重偏差,主要体现在局部压力不均匀。

印刷问题解决方案
设备维护保养不足会导致设备过早磨损、老化或电气元件失灵等,从而影响印刷套准精度。因此,要做好设备的日常维护保养和定期检测检修,以保证设备的正常运转。光电扫描器、横向套准调节机构、纵向套准调节机构或控制电路中的任一部分出现故障,都会影响印刷套准,这就要求在出现套印不准现象时,必须对套准控制装置的各组成部分逐一检查、排除。

印刷过程中,张力变化范围越小,印刷套准精度就越容易控制。相反,张力变化频繁、毫无规律,就会影响印刷套准精度。这是因为张力的变化会直接影响纸张的伸长率,从而不同程度地改变印刷路径的长度。印刷生产时设定合理的张力后,应保持最小限度的张力变化,尤其是横向印刷套准最好不要调整。
由于烫印、压凹凸、模切全部跟准红光标,因此需要重点关注红、黄印刷套准。

烫印问题解决方案
纸张变形造成烫印停机解决方案
对此,我公司做了两种解决方案:一是在印刷油墨中加入防卷曲助剂,测试后效果不佳,个别批号存在色差及表面暗问题;二是在纸张背面印刷背涂液,通过在印刷单元中增加传纸辊,改变纸张的传纸路线,将纸张改为背面印刷,测试效果符合公司产品标准。

烫印残缺不全解决方法
如果电化铝箔横向裁切时留边太小或裁切歪斜,放卷输送时发生偏离,就会使电化铝箔与印版图文不吻合,部分图文露边,从而造成烫印残缺不全。为防止出现此类问题,应在裁切电化铝箔时,使其整齐平整,适当增加留边尺寸。

此外,电化铝箔送料和接料装置发生松动移位,或电化铝箔卷芯与放卷轴之间发生松动,放卷速度、电化铝箔松紧程度发生变化,也会使图文烫印位置发生偏离,造成图文残缺。此时,需要调整收卷和放卷装置,但若电化铝箔过于张紧,则应适当调整压卷滚筒压力和收卷滚筒拉力,保证电化铝箔有合适的速度和紧度。

总之,在烫印过程中,应经常检查烫印质量,发现质量问题立即分析,并检查烫印版和衬垫物。发现烫印版移动或衬垫物移位,应及时调整,把烫印版和衬垫物放回原位固定。

烫印糊版解决方法
产生糊版的主要原因有烫印温度过高、电化铝箔镀铝层过厚、烫印压力过大、电化铝箔安装松弛、电化铝箔走箔不正确、烫金版制作不良等。

烫印温度过高会使电化铝箔胶粘层过度熔化,导致烫印糊版、发花和变色。在烫印时应根据电化铝箔的温度适用范围,适当调低烫印温度,尽量避免在烫印中因停机时间长而造成温度升高。我公司制定的圆压圆联线烫印工作温度为200~250℃。

烫印压力过大会导致烫印糊版,甚至发生烫印变形。一般情况下,烫印压力应控制在2450~3430kPa范围内。

模切压纹问题解决方案

压痕线不饱满、爆线解决方法
在圆压圆模切中出现问题最多的是压痕线不饱满、爆线问题。除了根据模切刀的高度、卷筒纸强度以及含水量,正确选择压痕线的高度和宽度外,还需合理使用压痕胶条。
调试方法为调整压痕上、下轴的间隙,以压痕线清晰饱满不爆裂为宜。压痕线单边爆裂时,调整压痕上、下轴的间隙,使其大于正常生产间隙,调整压痕上、下轴圆周及轴线方向套准,再将间隙调整至正常生产间隙。

设备气压不够导致剔废不正常、压纹轻重偏差解决方法
根据卷筒纸的不同性能,选用不同质量特性的钢刀,提高模切适性;经常检查钢刀刃口及磨损情况,及时更换新的钢刀;模切压力不够时,适当增加模切压力;重新调整钢刀压力并更换垫纸。

圆压圆烫印、模切生产线具有生产效率高、总压力小、运动平稳、模切精度高等优势,配有自动控制装置的圆压圆模切机可与轮转印刷机联机,以流水线形式生产纸盒,不仅能提高印刷、模切的定位套准精度,还可以控制纸卷的张力变化。当然,圆压圆烫印、模切生产线应用过程中需配套相应设备及工艺条件,才能发挥最大效用。

2021年9月24日 15:00
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